Организуем бесплатную тестовую сварку вашего изделия
Мы поставляем и внедряем роботизированные решения для сварки MIG/MAG на предприятиях России, Беларуси, Казахстана, Киргизии и Армении.
Оставьте заявку и получите бесплатное тестовое решение для вашего производства!


Оператор один раз создает программу для каждого типового размера – при повторном запуске достаточно выбрать ее из списка
Робот получает сигнал на сварку и позиционирует горелку по заданной траектории
Подаётся защитный газ, зажигается дуга, начинается сварка
Робот ведёт горелку по шву с постоянной скоростью и углом наклона, обеспечивая однородность
По завершении шва горелка отводится, газ перекрывается, робот переходит к следующей точке
.webp&w=3840&q=75)

Эффективнее в 2 - 4 раза
Ограниченная производительность
Бесперебойная работа 24 часа в сутки
6 часов эффективной работы в смену
Идеальное качество
Усталость и человеческий фактор
Окупаемость покупки – 12 месяцев
Излишние постоянные расходы на ФОТ
Роботизированная сварка MIG/MAG устраняет зависимость от ручного труда: стабильное качество шва, нулевой процент брака, работа в 2–3 смены без усталости и без ошибок.
Организуем бесплатную тестовую сварку вашего изделия
Гарантия 2 года с момента запуска у вас на производстве
Интеграция робота, сервис и поддержка после запуска
Система управления может контролировать ток, напряжение, подачу проволоки, газа, параметры поджига дуги, заварки кратера, осуществлять поиск сварного соединения посредством контура обратной связи.


.webp)

Роботизированная сварка MIG/MAG — это автоматическая дуговая сварка плавящимся электродом в среде защитного газа, которую выполняет промышленный робот-манипулятор. Робот ведёт сварочную горелку по заданной траектории с постоянной скоростью и углом наклона, обеспечивая однородный шов. Роботизированная сварка MIG/MAG заменяет ручной труд сварщика на серийных изделиях, даёт стабильное качество шва без брака и позволяет вести сварку в две-три смены без усталости.
Роботизированная сварка MIG/MAG подходит для широкой номенклатуры материалов. Робот варит углеродистую и низколегированную сталь, нержавеющую сталь, алюминий и его сплавы, а также применяет порошковую проволоку для наплавки. Выбор защитного газа зависит от материала и требований к шву: для углеродистой стали используется CO₂ или смесь аргона с CO₂, для нержавейки и алюминия — смеси на основе аргона. Под материал и толщину подбираются режимы сварки.
Роботизированная сварка MIG/MAG применяется для серийных изделий с повторяющейся геометрией шва. Робот варит металлоконструкции и фермы, рамы и каркасы спецтехники, кузова прицепов и полуприцепов, баки и резервуары, ворота и ограждения, корпуса станков, сельскохозяйственное оборудование, а также трубные узлы и коллекторы. Оптимальнее всего роботизация работает там, где велика доля сварных швов и требуется стабильное качество на большой партии.
Ручная сварка MIG/MAG зависит от квалификации, усталости и внимания сварщика, поэтому качество шва меняется в течение смены. Робот устраняет эти причины дефектов. Он удерживает постоянную скорость движения, вылет электрода и угол наклона горелки на протяжении всей работы, поэтому шов получается однородным от первой до последней детали. В результате растёт производительность, снижается брак и разбрызгивание, а предприятие меньше зависит от нехватки квалифицированных сварщиков.
Да, современные сварочные роботы подходят и для мелких серий. Благодаря offline-программированию новые изделия готовятся без остановки производства, а переналадка при наличии готовой программы занимает от 15 минут. Программа сохраняется и используется повторно без изменений, поэтому инвестиция в программирование окупается уже при небольших повторяющихся партиях.
Да, роботизированный пост сварки MIG/MAG встраивается в существующее производство. Робот подключается к стандартному сварочному источнику питания и оснащается позиционером или оснасткой под ваши изделия. Роботизированную сварочную ячейку проектируют с учётом номенклатуры деталей, требований к шву, свободного места в цехе и требований безопасности, поэтому решение подходит под конкретное производство. Типовой срок внедрения от договора до запуска в серию составляет 8–14 недель.